​压铸铝氧化本色出现斑点主要是由于氧化过程中表面处理不当、杂质影响、环境因素等原因导致的，以下是一些预防措施：
原材料控制
选择优质铝合金：确保使用的铝合金材料成分符合要求，杂质含量低。杂质可能会在氧化过程中引发局部腐蚀或影响氧化膜的形成，从而导致斑点出现。例如，尽量选择纯度较高的铝锭，严格控制合金中铜、铁、硅等元素的含量，避免因杂质过多而影响氧化效果。
检验原材料表面质量：在压铸前，仔细检查铝合金原材料的表面状况，如有油污、灰尘、氧化皮等杂质，应进行彻底清洗和处理。可以采用专用的金属清洗剂进行清洗，然后用清水冲洗干净并干燥，以保证压铸前铝合金表面的清洁度。
压铸工艺优化
控制压铸参数：合理调整压铸工艺参数，如压铸温度、压力、速度等，确保压铸过程中铝合金液均匀充型，避免出现冷隔、气孔、夹渣等缺陷。例如，将压铸温度控制在合适的范围内，一般铝合金压铸温度在 600 - 700℃左右；调整压铸压力和速度，使铝合金液能够平稳地填充模具型腔，减少因充型不良而导致的表面缺陷，这些缺陷可能会在后续氧化过程中引发斑点。
模具维护与清洁：定期对压铸模具进行维护和保养，包括清洁模具表面、检查模具的磨损情况并及时修复或更换磨损部件。在每次压铸前，要对模具进行彻底的清洁，去除残留的脱模剂、油污和金属碎屑等杂质。可以使用压缩空气、专用的模具清洗剂等工具进行清洁，确保模具表面干净光滑，以利于铝合金在压铸过程中形成良好的表面质量，减少氧化斑点的产生。
氧化前处理
除油脱脂：压铸后的铝制品表面通常会残留脱模剂、油污等杂质，这些杂质会阻碍氧化膜的均匀形成，因此需要进行除油脱脂处理。可以采用有机溶剂清洗、碱性脱脂剂脱脂或超声波清洗等方法，将铝制品表面的油污和杂质彻底清除。例如，使用含有氢氧化钠、碳酸钠等成分的碱性脱脂剂，在适当的温度和时间条件下对铝制品进行浸泡或喷淋处理，然后用清水冲洗干净。
酸洗除锈：如果铝制品表面存在铁锈或其他金属氧化物，可以采用酸洗的方法进行去除。酸洗能够去除表面的氧化皮和杂质，使铝制品表面露出新鲜的金属基体，有利于后续氧化膜的形成。常用的酸洗剂有硫酸、硝酸、氢氟酸等混合酸液，但酸洗过程中要严格控制酸液浓度、温度和时间，避免过度酸洗导致铝制品表面腐蚀或产生过腐蚀斑点。酸洗后应立即用清水冲洗干净，并进行中和处理，以去除表面残留的酸液。
氧化工艺控制
氧化液成分与维护：严格控制氧化液的成分，包括硫酸浓度、铝离子含量、添加剂含量等。定期检测氧化液的成分，并根据检测结果进行调整和补充。例如，硫酸阳极氧化液中硫酸浓度一般控制在 180 - 220g/L 左右，铝离子含量应保持在一定范围内，过高或过低都会影响氧化膜的质量。同时，要添加适量的添加剂，如缓蚀剂、光亮剂等，以改善氧化膜的性能和外观质量。此外，要定期对氧化液进行过滤和净化处理，去除其中的杂质和悬浮物，防止这些杂质附着在铝制品表面形成斑点。
氧化工艺参数控制：精确控制氧化过程中的工艺参数，如氧化温度、电流密度、氧化时间等。氧化温度一般控制在 18 - 25℃之间，温度过高可能导致氧化膜疏松、出现斑点，温度过低则会使氧化速度变慢，生产效率降低。电流密度也是一个关键参数，要根据铝制品的材质、形状和尺寸等因素进行合理调整，一般在 1 - 2A/dm² 左右。氧化时间则根据所需氧化膜的厚度来确定，通常在 20 - 60 分钟之间。在氧化过程中，要保持工艺参数的稳定性，避免因参数波动而影响氧化膜的质量，产生斑点等缺陷。
后处理与包装
封孔处理：氧化后的铝制品需要进行封孔处理，以提高氧化膜的耐腐蚀性和耐磨性，防止外界污染物进入氧化膜孔隙中形成斑点。常用的封孔方法有热水封孔、蒸汽封孔、镍盐封孔等。例如，热水封孔是将氧化后的铝制品在 95 - 100℃的去离子水中浸泡一段时间，使氧化膜孔隙中的氧化铝水合，形成水合氧化铝堵塞孔隙。封孔处理后，要对铝制品进行清洗和干燥，确保表面干净无残留。
包装防护：将处理好的压铸铝制品进行妥善包装，避免在运输和储存过程中受到外界环境的污染和损伤。可以采用塑料薄膜、气泡袋等包装材料进行包装，对于一些高精度或易划伤的产品，还可以在包装内添加防护垫或干燥剂，防止产品表面出现斑点、划伤或腐蚀。同时，要将包装好的产品存放在干燥、通风的环境中，避免潮湿、酸碱等腐蚀性气体的侵蚀。