​铝合金硬质氧化是一种提高铝合金表面硬度、耐磨性、耐腐蚀性等性能的处理方法，在航空航天、汽车制造、电子等领域应用广泛，其技术特点要求主要体现在以下几个方面：
氧化膜性能要求
硬度：铝合金硬质氧化膜的硬度通常要求较高，一般可达到 300-500HV，甚至更高，具体取决于铝合金的材质和氧化处理工艺，以满足不同的使用需求。例如，在航空航天领域，为了提高零部件的耐磨和抗变形能力，可能要求氧化膜硬度达到 400HV 以上。
厚度：氧化膜厚度一般在 25-250μm 之间。对于一些需要高耐腐蚀性和耐磨性的场合，如汽车发动机活塞、气缸等部件，可能需要 200μm 以上的厚氧化膜；而对于一些对重量要求较高且腐蚀环境相对不那么苛刻的航空零部件，可能 100μm 左右的氧化膜厚度就能够满足要求。
耐腐蚀性：硬质氧化膜应具有良好的耐腐蚀性，能通过中性盐雾试验等相关测试。一般要求在中性盐雾试验中，达到几百小时甚至上千小时无明显腐蚀现象，具体时长根据产品的使用环境和要求而定。例如，在海洋环境中使用的铝合金部件，可能要求盐雾试验时间达到 1000 小时以上。
耐磨性：氧化膜需具备优异的耐磨性，能承受长期的摩擦和磨损。通常通过磨耗试验来评估，要求在一定的摩擦条件下，氧化膜的磨损量控制在较低水平，以保证零部件的使用寿命。
工艺参数要求
电解液成分：常用的电解液为硫酸溶液，其浓度一般在 15%-20% 之间。此外，还可能添加一些其他的添加剂，如有机酸、缓蚀剂等，以改善氧化膜的质量和性能。
温度：氧化过程中的温度通常控制在 - 5℃到 5℃之间。温度过低可能导致氧化膜生长速度过慢，生产效率降低；温度过高则可能使氧化膜的硬度和耐磨性下降，甚至出现膜层疏松、粗糙等缺陷。
电流密度：电流密度一般在 2-5A/dm² 之间。电流密度的大小直接影响氧化膜的生长速度和质量，过低的电流密度会使氧化膜生长缓慢，膜层薄且硬度低；过高的电流密度则可能导致局部过热，使氧化膜出现烧焦、裂纹等缺陷。
氧化时间：氧化时间根据所需氧化膜的厚度和具体工艺条件而定，一般在 30-180 分钟之间。时间过短，氧化膜厚度不足，无法满足性能要求；时间过长，不仅会增加生产成本，还可能使氧化膜的性能下降。
前处理和后处理要求
前处理
脱脂：需彻底去除铝合金表面的油污、油脂和其他有机污染物，以保证氧化膜与基体的良好结合。常用的脱脂方法有有机溶剂脱脂、碱性脱脂等。
碱蚀：通过碱蚀工艺去除铝合金表面的自然氧化膜和其他杂质，使表面均匀粗糙，增加氧化膜的附着力。碱蚀液的浓度、温度和时间等参数需要根据铝合金的材质和表面状态进行调整。
出光：碱蚀后进行出光处理，以去除表面的碱蚀产物和残留杂质，使铝合金表面呈现出光亮的外观，同时也有助于提高氧化膜的透明度和色泽均匀性。
后处理
封闭处理：氧化后通常需要进行封闭处理，以提高氧化膜的耐腐蚀性和抗污染性。常见的封闭方法有热水封闭、镍盐封闭、有机涂层封闭等。
染色处理：根据产品的外观需求，可对氧化膜进行染色处理。染色方法有电解染色和化学染色等，通过选择不同的染料和染色工艺，可以获得各种颜色的氧化膜。
设备和操作要求
设备要求：铝合金硬质氧化需要使用专门的氧化设备，包括氧化槽、整流器、冷却系统、搅拌装置等。氧化槽应具有良好的耐腐蚀性，能够承受电解液的侵蚀；整流器要能够提供稳定的直流电源，确保电流密度的精确控制；冷却系统要能够有效地控制氧化过程中的温度，保证氧化膜的质量。
操作要求：操作人员需要具备专业的知识和技能，熟悉氧化工艺的各个环节和参数控制。在操作过程中，要严格按照操作规程进行，注意安全防护，避免电解液溅到皮肤上或眼睛里。同时，要定期对设备进行维护和保养，确保设备的正常运行。