铝合金导电氧化的常见问题与处理方法
文章出处:新闻中心
责任编辑:东莞市大朗迪宝五金厂
发表时间:2015-12-07
(一)氧化膜导电性不理想
原因:
氧化时间过长,氧化膜过厚。按工艺要求的30~60s操作,所获得的氧化膜呈浅彩虹色,膜层导电性良好,基本上测不到电阻,若氧化时间过长,膜层厚度增加,不但会影响膜层的导电性能,膜层还会呈土黄色,显得陈旧。
解决方法:
操作时间应严格控制。
(二)氧化膜附着力差
原因:
1、氧化膜过厚;
2、氧化溶液浓度过大;
3、氧化溶液温度过高;
4、氧化膜未经老化处理。
解决方法:
作者可根据上述对氧化膜附着力有影响的四点因素进行调整,定能获得满意的效果。
(三)氧化件的孔眼及其周围较难形成氧化膜
原因:
1、工件碱洗后冲洗不彻底;
碱洗时进入孔眼内的碱液如未能冲洗干净,氧化处理后碱液会从孔眼中流出来,致使孔眼周围的氧化膜遭到腐蚀。
2、工件的孔眼周围有黄油;
铝材攻螺孔时很涩,操作者常以涂黄油来提高润滑,碱洗时如果碱液中缺乏乳化剂,黄油是很难除尽的。
解决方法:
1、在碱洗之前先用汽油洗刷一遍,碱洗液中应添有乳化剂;
2、工件碱洗后应冲洗干净。
(四)工件的部分表面不易生成氧化膜
这一现象多出现在平面件,常见的原因有:
1、轧制板材表面常有致密的焦糊物,碱洗时未能清除干净;
2、工件碱洗后在硝酸中漂洗不彻底;
工件的局部表面仍呈碱性,在空气中会很快形成一层很薄的自然氧化膜,由于导电氧化溶液酸性弱,氧化时不能使该膜退去,故导电氧化膜层也不可能在此处形成。故工件碱洗后一定要在硝酸中充分漂洗,并尽可能当时清洗,当时氧化处理,防止工件在工序之间遭到自然氧化而影响导电氧化膜质量。
硝酸中漂洗不彻底;
工件的局部表面仍呈碱性,在空气中会很快形成一层很薄的自然氧化膜,由于导电氧化溶液酸性弱,氧化时不能使该膜退去,故导电氧化膜层也不可能在此处形成。故工件碱洗后一定要在硝酸中充分漂洗,并尽可能当时清洗,当时氧化处理,防止工件在工序之间遭到自然氧化而影响导电氧化膜质量。